Laminación de Hierro AG

     En 1965 Aceros de Guatemala zona 12 realiza el montaje y arranque de una planta laminadora, Molino 9 para la fabricación de hierro corrugado, con una capacidad de 320 TM por mes. En 1970 se instala un laminador con sistema de control y monitoreo electrónico de la casa J. Banning de Alemania con capacidad de  3,000 TM mes para la producción de varilla corrugada y alambrón.

     En 1981 se potencializa el tren de laminación para duplicar la producción y producir alambrón a 32 metros por segundo con una capacidad de producción de 6,000 TM mes. En 1995 Aceros de Guatemala adquiere la planta Indeta con un laminador con capacidad de producción de 8,000 TM mes. La que en el año 2003 se incrementa a 12,000 TM mes. 

     En octubre de 2008 inician las operaciones del laminador de barras y alambrón en SIDEGUA, con una capacidad instalada de 360,000 TM por año. La puesta en marcha inicia con la producción de barras corrugadas de 1" y en marzo de 2009 inicia la producción de alambrón de 11mm. En este laminador, los productos se obtienen a partir de palanquillas de acero al carbón de sección cuadrada de 150 mm x 150 mm y 12 metros de longitud, que posteriormente se someten a un proceso de conformado, haciéndolas pasar a través de una serie de  parejas de cilindros laminadores girando en sentido contrario uno respecto del otro, que en conjunto constituyen un tren laminador.

     Las palanquillas se obtienen por medio de un proceso de fusión de chatarra de acero, seleccionada cuidadosamente, para su posterior afino y transporte a la máquina de colada continua, que recibe el acero líquido proveniente del horno para ser vertido en moldes y obtener palanquillas de diferente sección. A continuación el proceso de laminación, donde las palanquillas son recalentadas a una temperatura de 1,150 grados centígrados y posterior proceso de conformado en un tren laminador para obtener los productos de uso comercial, como barras para hormigón armado, barras lisas, alambrones y perfiles.

Proceso de Carga de Palanquilla de Acero

     Se dispone de dos alternativas para la carga: en frío, que consiste en la carga de palanquillas a temperatura ambiente; y en caliente, que son palanquillas entre 700 - 800°C, provenientes directamente de la máquina de colada continua.

Horno de Recalentamiento

     Horno de empuje, con deshornamiento lateral. Funciona a base de Bunker C (fuel oil No.6) y aire, con capacidad para calentar palanquillas de 150 x 150 x 12,000 mm, con una base productiva de 70 t/h, totalmente automatizado.  Cada palanquilla mide 12 metros de largo y tiene un peso de 4,620 libras.

Tren Laminador Continuo

     Tren Laminador No-twist (sin torsión), de construcción Italiana. Diseñado para fabricar hierro corrugado con diámetros desde 3/8" hasta 1 3/8" y alambrón con diámetros desde 5.5 a 12.5 mm.

     El tren laminador lo constituye una serie de cajas de laminación en continuo, agrupadas en tres trenes: desbaste, intermedio y terminador. Dispone de un diseño con sistema múltiple de corte: Slitting (2 hilos) para la producción de hierro corrugado de 1/2" y 5/8"; así como Tri-Slitting (3 hilos) para la producción de hierro corrugado de 3/8", 8.5 y 7.8 [mm], lo que incrementa su productividad. Si se hiciera varilla de 3/8, desde que sale delhorno de recalentamiento  la palanquilla hasta que termina su fabricación son dos minutos.

Mesa de Enfriamiento de Barras de Acero

     Después del corte múltiplo del diámetro en fabricación, las barras se depositan en una mesa de enfriamiento de 80 metros de longitud, para enfriarlas de forma natural y llevarlas a la zona de acabado, donde se cortan en longitudes  de 6, 9, 12 y  15 metros

Evacuación y Atado Automático de Barras de Acero

     Posterior al corte del diámetro fabricado, se realiza la evacuación de los estratos de hierro corrugado para iniciar el proceso de verificación de conteo por medio de un sistema novedoso de "Conteo Óptico", que se utiliza como confirmación que los estratos tienen la cantidad estándar de barras requerido.  Se dispone de un sistema de transferencia que lleva los estratos a las atadoras de fajos pequeños (líos), que posteriormente se atan y colectan en fajos grandes (atados), para su evacuación y traslado a la bodega de producto terminado.

Almacenamiento de Producto Terminado (Hierro Corrugado AG)

     Se lleva a cabo el almacenamiento del Hierro Corrugado AG de Acero de 3/8" (#3) hasta 1 3/8" (#11), en longitudes de 6, 9, 12 y 15 metros.

Línea de Producción de Alambrón

     El tren cuenta con la alternativa de producir alambrón que va desde los diámetros de 5.5 mm hasta 12.5 mm, con velocidades lineales hasta de 95 m/s, por medio de un mono bloque acabador "Twist Free" (Laminador sin torsión de la barra) de 10 pasos con anillos de carburo de alto rendimiento.

Sistemas de Comunicación Hombre-Máquina (HMI)

     El tren dispone de un sistema de control y automatización avanzado, que contribuye al aumento de la productividad, la calidad del producto y el rendimiento del laminador.  El video y las funciones de configuración mediante el teclado, aseguran una óptima visión del tren.

Máquinas y Herramienta de Control Numérico (CNC)

     Se dispone de personal altamente calificado para la operación de máquinas y herramienta de control numérico (CNC), que permiten asegurar las tolerancias de acabado requeridas para el producto terminado.

Varilla de Acero Corrugado AG

      La varilla de acero corrugado es fabricada en Grado 40 y Grado 60 bajo especificaciones de las normas de calidad internacional, ASTM A615/A615M-14, COGUANOR NTG 36011-2013 y ASTM A706/A706M-14.  Pueden ser producidas como barras rectas, con diámetros de 7.5 mm, 8mm, 8.5 mm, 3/8" hasta 1 3/8" y también en rollo con diámetros de 7 mm, 7.5mm, 3/8", 1/2" y 5/8", que se utilizan como materia prima para la planta de Corte y Doble AG.  Estas normas exigen características físicas especiales como: grado, peso, diámetro, área, espaciamiento de la corruga, ancho del ribete, altura de la corruga, entre otras. Se fabrica en longitudes de 6, 9, 12 y 15 metros con corruga en forma de "X" o "V".

      Para Corporación Aceros de Guatemala la calidad es indispensable, es por eso que cuenta con una máquina universal de fabricación americana, para el control de calidad de la varilla corrugada producida en las diferentes plantas de laminación, donde se emite por cada  25TM producidas, los informes de calidad demuestran que cumplimos con las normas.

 A continuación las especificaciones básicas de los diferentes tipos de varilla corrugada AG:

 

Termotratado en línea (ASTM A-706 )

       Es un proceso de Temple y auto revenido en línea, que consiste en un intenso enfriamiento superficial (con agua) de las varillas laminadas en caliente, luego del último pase de laminación, seguido de un auto revenido de la capa superficial que fue endurecida previamente por el choque térmico con el agua, y su posterior enfriamiento y homogenización a la temperatura ambiente. Tiene como objetivo incrementar la resistencia mecánica del material a través de un tratamiento térmico superficial, que permite tener un control de las propiedades mecánicas del material laminado a partir de composiciones químicas predefinidas.

     Las principales características de las varillas termotratadas son: mejor soldabilidad, estructura interna homogénea, buena ductilidad, alto límite de elasticidad y menor costo de transformación.