Fabricación de tubería

            En 1961 y gracias a un acuerdo con la firma U.S. Steel, Corporación Aceros de Guatemala abre la primera línea de producción de tubería industrial en sus diferentes formas (cuadrada, redonda, rectangular) y con gran variedad de espesores, incluyendo tubería ducto.

            En 1987 la corporación compra la planta de la Industria de Tubos y Perfiles, S. A. (Intupersa), una empresa dedicada a la fabricación de tubería y perfiles metálicos. Para mejorar la producción, adquiere dos líneas marca Yoder y American, de origen estadounidense, para fabricar tubería industrial.

            En 2013 adquiere una línea de producción de tubería industrial y estructural de origen alemán, marca Mas30, con el objetivo de ampliar su capacidad instalada y satisfacer las necesidades del mercado.

            La materia prima para fabricar tubería eléctrica (ducto) y tubería industrial (cuadrada, rectangular y redonda) son rollos de lámina rolada en frío, grado SPHT1, según la norma JIS G3141.

            La materia prima que se utiliza para la fabricación de tubería estructural (tubo bananero y tubería cerca galvanizada, cuadrada, de escape negro y mecánica) son rollos de lámina rolada en caliente grado SAE 1008.

            El proceso para producir cualquier tipo de tubería empieza en una cortadora, en la que los rollos de lámina pasan por unas cuchillas que las cortan en tiras, cuyo ancho depende del producto que se vaya a fabricar. Luego las tiras pasan por una embobinadora para formar nuevos rollos de lámina más delgados.

            Se unen los extremos de estos nuevos rollos para producir una sola tira que se coloca en un  acumulador, con el objetivo de que posteriormente pase a las torres de formación. En estas torres la tira se va redondeando por medio de varios rodillos hasta que, finalmente, adquiere la forma de tubo.

            El tubo pasa a una máquina soldadora de resistencia eléctrica (ERW) para soldar y unir la orilla de la lámina. Una vez soldado va al tren de rectificación para darle el diámetro exterior exacto por medio de rodillos, dejándolo completamente redondo.

            Por último, el tubo  pasa a la máquina de corte para darle la longitud requerida, que generalmente es de seis metros, a excepción del tubo ducto que es de 3 m y el bananero, de 6 m o 6.70 m.

            En el siguiente paso, los tubos van a la mesa de botado, donde los preparan para su empaque, que consiste en colocarles un fleje y un sello que permitirá mantener la tubería en atados. La cantidad de tubos por atado varía en función de su diámetro. Una vez armados los atados son llevados a la bodega de producto terminado.

Proceso de galvanización

            Después del corte, el tubo para cerca y el tubo bananero son sometidos a un proceso de galvanizado por inmersión en caliente, que consiste en pasarlos por una serie de tanques de preparación con soda cáustica, ácido y flux. Seguidamente, son trasladados por grúa al horno de galvanizado, en donde se introducen para adherirles zinc. Es importante que la temperatura del horno esté a 840 grados Fahrenheit, que es la temperatura exacta para la galvanización.

            Al salir del horno, los tubos se soplan con aire comprimido para darles un mejor acabado en la parte externa y con vapor en la parte interna, con el objetivo de eliminar cualquier exceso de zinc. Luego pasan a las roscadoras para hacerles la rosca en los extremos y, finalmente, se envían a la bodega de producto terminado.

            En agosto de 2015 comenzamos a utilizar productos nuevos en el proceso de galvanizado, tanto para el desengrase como para el decapado. Para el desgrase nos permitieron eliminar los medios alcalinos y reemplazarlos por medios ácidos; para el decapado, pudimos sustituir el ácido sulfúrico por el ácido clorhídrico y así mejorar el consumo y el rendimiento del zinc, bajando los costos de operación.