Fabricación de palanquilla de acero

          En 1,974 Corporación Aceros de Guatemala fundó la empresa Hornos, S. A. en la planta de Aceros de la zona 12. Comenzó sus operaciones con la instalación de dos hornos eléctricos de arco y un sistema de lingoteras, cuyo producto intermedio es la producción de lingotes de acero a partir de chatarra como materia prima básica. Su capacidad de producción era de mil toneladas mensuales. La primera colada fue de 6 toneladas, pero en agosto de 1,994 la planta de acería se trasladó al Parque Industrial Sidegua para producir palanquilla en secciones de 150 x 150 mm, 130 mm x 130 mm y 100 mm x 100 mm, con una capacidad instalada de 500,000 toneladas por año.

Materia  prima

         La chatarra es la materia prima utilizada para obtener acero en un horno eléctrico de arco. Como en Aceros de Guatemala prestamos una especial atención a la calidad de la chatarra, la sometemos a estrictos controles e inspecciones, tanto en su lugar de origen como en el momento de su recepción en la fábrica.  

Clasificación de la chatarra

         Aceros de Guatemala cuenta con un parque de chatarra donde se lleva un estricto control del proceso de clasificación, de acuerdo con su densidad y análisis químico. Tiene también una planta que le permite triturar y procesar la chatarra clasificada como número 2 para convertirla en un producto de mayor densidad; es decir, en chatarra número 1. Además, hay un separador magnético para apartar los materiales ferrosos de los no ferrosos.  

Proceso de fundición

         La corporación cuenta con dos hornos: un eléctrico de arco (EAF) y uno de cuchara (LF). Asimismo, tiene una máquina de colada continua para la producción de palanquillas de acero.

El horno eléctrico de arco (EAF)

       El horno eléctrico de arco, marca Fuchs, de fabricación alemana, es de última generación y tiene una capacidad de 70 toneladas de acero. Emplea energía eléctrica para fundir la chatarra que circula a través de tres electrodos de grafito de 20 pulgadas de diámetro y un sistema de inyección química marca MORE, fabricado en Italia. Está compuesto por tres quemadores que trabajan con diésel-oxígeno, dos inyectores de oxígeno a velocidad supersónica y dos inyectores de carbón que, por medio de reacciones químicas, aportan energía al baño de acero y forman también la escoria espumosa (una solución o mezcla no metálica constituida por óxidos, principalmente Cao, SiO2 y Feo) para aprovechar la energía eléctrica generada a través del arco eléctrico. Este sistema es regulado por medio de un software que realiza todas las operaciones de forma sistemática. En este horno se realizan las operaciones de fusión de la chatarra y de oxidación de algunos elementos; se efectúan análisis químicos y, posteriormente, se vacía en una olla a la temperatura de 1,600 °C aproximadamente.

Horno LF

        En el horno LF se lleva a cabo la afinación del acero. Está conformado por la olla (conocida como “cuchara”), cubierta de refractario y precalentada a 1,000 °C; tres electrodos de grafito de 12 pulgadas de diámetro y un tapón poroso en la parte inferior de la olla, a través del cual se inyecta gas argón, utilizado para homogenizar la temperatura del acero y lograr que las impurezas floten y sean atrapadas en la escoria. En este horno se producen reacciones químicas mediante la adición de materiales desoxidantes y cal siderúrgica para bajar la concentración, tanto del azufre como del oxígeno presente en el acero.  También se adicionan materiales como carbón, ferroaleaciones de manganeso, silicio y vanadio para ajustar la composición química del acero. Luego de que se ajusta perfectamente el análisis químico deseado, mediante el envío de muestras al laboratorio de control de calidad y la temperatura de 1,600 °C, el acero es trasladado a la máquina de colada continua.

Colada continua

         Aquí se recibe el acero líquido que viene del horno LF y se produce el proceso de cambio de estado, de líquido a sólido, por medio del enfriamiento con agua previamente tratada en todo el recorrido que hace la palanquilla hasta el proceso de enderezado. La máquina de colada continua está conformada por una torreta giratoria, un distribuidor, moldes de cobre refrigerados, máquinas de arrastre, máquinas enderezadoras y sopletes de oxígeno-gas que cortan la palanquilla a la medida solicitada. Las palanquillas se envían al patio de stock o al horno de acería donde se cargan en caliente.

Control de calidad de la palanquilla en Sidegua

         SIDEGUA cuenta con un estricto control de calidad mediante dos espectrómetros de emisión óptica de alta precisión, THERMO SCIENTIFIC ARL 3460 OES, en los que se realizan los análisis químicos del acero durante todo el proceso. Actualmente, analizan 14 elementos, pero tienen capacidad para analizar hasta 22. Estos análisis son enviados a las pantallas de las computadoras que se encuentran en las cabinas de los hornos, con el objetivo de que el operador modifique el análisis según el grado de acero que se esté fabricando. Todas las palanquillas son marcadas con el número de colada para identificar cualquier desvío.